Une machine à sceller typique se compose d'un châssis, d'un mécanisme de réduction de vitesse et de transmission, d'un mécanisme de scellage et d'impression, d'un dispositif de transport et d'un système de contrôle électrique et électronique.
Dès la connexion électrique, chaque mécanisme commence à fonctionner. Les éléments chauffants chauffent rapidement, permettant aux blocs chauffants supérieur et inférieur d'atteindre la température souhaitée. Le système de contrôle de la température ajuste la température au niveau requis. Le rouleau d'impression tourne et le système de refroidissement s'active selon les besoins. La bande transporteuse tourne et la vitesse est ajustée à la vitesse requise par le dispositif de contrôle de vitesse.
Lorsqu'un colis contenant des marchandises est placé sur la bande transporteuse, la partie de scellage du sac est automatiquement introduite entre les deux bandes de scellage mobiles et dans la zone de chauffage. La chaleur des blocs chauffants est transférée à la partie de scellage du sac à travers les courroies de scellage, ramollissant ainsi le film. Le film passe ensuite dans une zone de refroidissement, où sa température de surface diminue de manière appropriée. Ensuite, il est roulé par une molette (ou roue d'impression), qui fait adhérer les films plastiques supérieur et inférieur de la partie d'étanchéité et extrait un motif de maille (ou des marquages imprimés). Enfin, une bande de guidage en caoutchouc et la bande transporteuse transportent le sac scellé hors de la machine, complétant ainsi l'opération de scellage.
Le principe de fonctionnement d'une machine à sceller comprend principalement cinq étapes : le thermoscellage, le scellage sous pression, le scellage par refroidissement, le système de transmission et le système de contrôle. Le thermoscellage utilise des éléments chauffants pour ramollir le matériau du sac en plastique au point de scellage. Des capteurs de température surveillent la température en temps réel pour assurer un contrôle précis. Le réglage de la température est obtenu en contrôlant le temps de travail et la température des éléments chauffants en fonction du matériau d'emballage et des exigences du produit. Le scellage sous pression applique une pression pour lier étroitement le film plastique ramolli. Le contrôle de la pression est obtenu en ajustant la pression du dispositif à pression pour contrôler la force d'étanchéité, et la durée d'étanchéité est contrôlée en contrôlant le temps de travail du dispositif à pression. Le scellage par refroidissement utilise un dispositif de refroidissement pour solidifier et façonner rapidement la matière plastique au point de scellage. Le temps de refroidissement est contrôlé en contrôlant le temps de travail du dispositif de refroidissement pour garantir la résistance et la stabilité de l'étanchéité. Le système de transmission utilise un moteur comme source d'énergie, transmettant la puissance au dispositif de scellement via un dispositif de transmission. Le rapport de transmission est réglable pour contrôler la vitesse et la force du mouvement. Le système de contrôle utilise généralement un automate programmable (PLC) comme noyau de contrôle pour réaliser l'automatisation. Les opérateurs définissent les paramètres via une interface homme-machine, et les capteurs fournissent des informations-en temps réel telles que la température et la pression pour un contrôle précis. De plus, avec le développement de la technologie d'automatisation, des systèmes de contrôle de machines de scellage entièrement automatiques à grande vitesse basés sur des contrôleurs hautes -performances (tels que Siemens SIMOTION D) ont vu le jour. Ces systèmes utilisent une collaboration multi--moteurs (tels que des moteurs de transmission, des moteurs d'alimentation en film, des moteurs de scellage et des moteurs de matières résiduelles), des capteurs photoélectriques (photocellules) pour détecter la position et l'espacement des produits en temps réel, et utilisent des algorithmes de contrôle tels que la synchronisation des cames. Cela leur permet d'atteindre une capacité de conditionnement allant jusqu'à 120 pièces par minute et de s'adapter aux besoins de scellage de produits de différents types, tailles et formes.